深冷處理-模具加工減少缺陷的幾個實用妙招

淬裂的原因及預防措施如下：

　　1,、形狀效應，主要是設計因素造成的,，如圓角R過小,、孔穴位置設置不當,，截面過渡不好,。

　　2、過熱(過燒),，主要是由控溫不準或跑溫,、真空熱處理工藝不規(guī)范、不合理,、特別是回火不充分,。設置溫度過高、爐溫不均等因素造成,，預防措施包括檢修,、校對控溫系統(tǒng)，修正工藝溫度,，在工件與爐底板間加墊鐵等,。

　　3、脫碳,，主要由過熱(或過燒),、空氣爐無保護加熱、機加余量小,，鍛造或預備熱處理殘留脫碳層等因素造成,，預防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱,，真空爐,、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化涂料；機加工余量加大2～3mm,。

　　4,、冷卻不當，主要是冷卻劑選擇不當或過冷造成,，應當掌握淬火介質冷卻特性或回火處理,。

　　5、原材料組織不良,，如碳化物偏析嚴重,，鍛造質量差，預備熱處理方法不當?shù)?，預防措施是采用正確的鍛造工藝和合理的預備熱處理制度,。

　　硬度不足

　　硬度不足的原因和預防措施如下：

　　1、淬火溫度過低,，主要是由于工藝設置溫度不當,、控溫系統(tǒng)誤差、裝爐或進入冷卻槽方法不當?shù)仍蛟斐桑瑧撔拚に嚋囟?，檢修校核控溫系統(tǒng),，裝爐時，工件間隔合理擺放均勻,，分散入槽,，禁止堆積或成捆入槽冷卻。

　　2,、淬火溫度過高,，這是由工藝設置溫度不當或控溫系統(tǒng)誤差造成，應當修正工藝溫度,，檢修校核控溫系統(tǒng),。

　　3、過回火,，這是由回火溫度設置過高,、控溫系統(tǒng)故障誤差或爐溫過高時入爐造成，應當修正工藝溫度,，檢修校核控溫系統(tǒng),，不高于設置爐溫裝入。

　　4,、冷卻不當,，原因是預冷時間過長，冷卻介質選擇不當,，淬火介質溫度漸高而冷卻性能下降,，攪拌不良或出槽溫度過高等，措施：出爐,、入槽等要快,；掌握淬火介質冷卻特性；油溫60～80℃,，水溫30℃以下,，當淬火量大而使冷卻介質升溫時,，應添加冷卻淬火介質或改用其它冷卻槽冷卻,；加強冷卻劑的攪拌；在Ms+50℃時取出,。

　　5,、脫碳，這是由原材料殘留脫碳層或淬火加熱時造成,，預防措施為可控氣氛加熱,，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化涂料,；機加工余量加大2～3mm,。